TPE產品縮水主要是指由于產品在冷卻硬化過程中出現體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，從而在產品表面出現凹陷痕跡的現象。那么導致TPE縮水原因什么?如何解決?下面小編給大家分享。

TPE縮水現象通常有以下幾個方面原因：

1.注塑工藝問題(如注射壓力過低、保壓時間不夠、模溫過高、冷卻時間不夠等等)

2.結構設計問題(膠位厚度不均勻、筋寬與膠位厚度比例不當、產品膠位厚度過厚等)

3.模具加工問題(進料口過小或流道截面過小等)

4.材料方面(縮水率差異)

TPE縮水解決方案：

1、增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時間。對于流動性大的tpe塑料，高壓會產生飛邊，引起塌坑，應適應降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔的熔料容積變化減小，容易冷固;對于高黏度塑料，應提高機筒溫度，使充模容易。收縮發生在澆口區域時應延長保壓時間。

2、提高注射速度可以方便使制件充滿并消除大部分的收縮。

3、薄壁制件應提高模具溫度，保證料流順暢;壁厚制件應減低模具以加速表皮的固化定型。

4、適當增加冷卻時間，減少熱收縮。延長制件在模內冷卻停留時間，保持均勻的生產周期，增加背壓，螺桿前段保留一定的緩沖墊等均有利于減少收縮現象。

5、低精度制品應及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。

6、溫度過高或過低，都會使保壓補所達不到效果。

7、膠料射入量不足，增加射膠量。